Firmenzentrale der Brainlab AG

Innovation braucht Raum für Kommunikation. So lautet einer der zentralen Leitsätze der Brainlab AG und so sollte auch die Architektur der neuen Firmenzentrale den Austausch der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter untereinander fördern und unterstützen. Das fünfstöckige Gebäude in München-Riem bietet den mehr als 700 Mitarbeitern auf einer Nutzfläche von rund 24.000 m2 deshalb unter anderem moderne Besprechungs-, Team- und Konferenzräume, die eigens zur Förderung kreativer Ideen konzipiert und designt wurden.
 
Wie die Windungen eines Gehirns
Einer dieser Tagungsräume, der die gleichermaßen kreative wie innovative Innenarchitektur in besonderer Weise verkörpert, ist das sogenannte Auditorium. Das vom Münchner Designbüro Markus Benesch Creates entwickelte Erscheinungsbild dieses Hörsaales wird durch die außergewöhnliche Gestaltung von Decke und Wänden bestimmt. Eine Ausbauleistung, in die Günther Pellinger und sein fünf Mann starkes Team rund drei Monate Zeit und Arbeit investierten. „Die Decke und die Wände an den Stirnseiten des Auditoriums sollten von organischen Formen geprägt sein, die an die Form und Struktur eines Gehirns angelehnt sind. Verstärkt wird deren Eindruck durch die Hinterleuchtung der Freiformen mit einem dynamischen weißen Licht, das dimmbar ist, aber auch aufblitzen kann. Es versinnbildlicht so die Signal­übertragungen über die Synapsen im Gehirn“, erläutert Günther Pellinger das Innenraumkonzept.
 
Circa 210 m2 Wand- und rund 140 m2 Deckenflächen mussten dafür einer besonderen „Behandlung“ unterzogen werden. Einige wesentliche Aufgabenstellungen waren dabei zu erfüllen: Zum einen musste zur Bekleidung der Flächen ein Material gefunden werden, das nicht brennbar ist und eine Schraubenauszugfestigkeit besitzt wie eine OSB-Platte. Gleichzeitig sollte es aber auch gut zu bearbeiten sein und die Herstellung von Oberflächen in Q 4 ermöglichen. „Die relativ schweren Akustiksegel und Lichtschollen – ihr Gewicht beträgt rund 25 kg/m2 – konnten durch ihre organischen Formen nicht einfach an der Unterkonstruktion befestigt werden. Sie mussten dauerhaft sicher an der Unterdecke beziehungsweise der Vorsatzschale montiert werden“, so Günther Pellinger. „Zudem mussten die die Lichtschollen umlaufenden LED-Lichtbänder – in Summe rund 365 Meter – millimetergenau positioniert sein und die Halterungen für die Lichtschollen ebenfalls punktgenau festgelegt werden. Unsere erste Überlegung war, die Decke auf dem Boden zu spiegeln und mit einem Punktlaser die Marker nach oben zu projizieren. Ein schwieriges Unterfangen, bei dem sich schnell Übertragungsfehler hätten einschleichen können.“
 
Lasertechnik und „Rigips Habito“ brachten die überzeugende Lösung
Eine deutlich bessere Lösung kam mit dem für die Unterdecke ausgewählten Material ins Spiel. Zur Beplankung der Wand- und Deckenunterkonstruktion kamen zwei Lagen der massiven Trockenbauplatte „Rigips Habito“ (2 x 12,5 mm) zum Einsatz. Diese innovativen Platten weisen eine enorme Zugfestigkeit auf und brachten aus Sicht von Ausbauprofi Pellinger noch einige weitere, entscheidende Vorteile mit sich. „In Versuchen haben wir festgestellt, dass die Oberfläche von ,Rigips Habito’ sehr gut mit einem Laser bearbeitet werden kann. Das heißt, wir konnten vom Planer direkt die entsprechende CAD- beziehungsweise DXF-Datei übernehmen und daraus ein Decken- und Wandraster erstellen. Dieses Raster hat uns dann die einzelnen Plattenzuschnitte und -positionierungen vorgegeben.“
 
Mittels modernster Datentransfer- und Lasertechnik konnten so exakt sämtliche Geometrien, Befestigungspunkte und Nummerierungen der später an der Unterdecke befestigten Lichtschollen in einzelne „Rigips Habito“-Platten gelasert werden. Diese wurden dann vor Ort gemäß Raster an der Unterkonstruktion montiert. „Wie ein übergroßes Puzzle“, beschreibt Günther Pellinger. Ursächlich für den Erfolg dieser innovativen Bearbeitungsmethode war nach Meinung des Trockenbauprofis die enge Zusammenarbeit mit den verantwortlichen Planern von Markus Benesch Creates aus München und den Lasertechnik-Experten der Fitz Interior GmbH aus Mertingen.
 
„Aufgrund der Beschaffenheit der ,Habito’-Platten brechen diese nicht, wenn die Kartonschicht vom Laser durchdrungen wird, sondern behalten weiterhin ihre volle Stabilität. Die Befestigungswinkel für die Lichtschollen wurden mit Standardschrauben ohne Vorbohren oder Dübel in den massiven Platten befestigt. Alle freien, später sichtbaren Flächen wurden durch uns anschließend auf Q 4-Qualität gebracht. Und auch brandschutztechnisch überzeugte ,Rigips Habito’ als A2-Baustoff gegenüber Holzwerkstoffplatten klar“, so Günther Pellinger.
 
Leuchtende Ringe
Die Eigenschaften von „Rigips Habito“ machte sich das Trockenbauteam auch an einer weiteren, nicht minder spannenden Deckenkonstruktion zunutze. Im Empfangsraum des Vorstandsbereichs sollte eine auffällige Deckenlampenkonstruktion bestehend aus mehreren LED-Lichtscheiben realisiert werden. Dieses Lichtobjekt wurde von Architekt Markus Benesch in Zusammenarbeit mit dem Lichtstudio LICHT K1 entworfen und erforderte höchste Präzision von den Trockenbauspezialisten. „Die Herausforderung bestand unter anderem darin, die einzelnen Ringe der Lampe sowie den äußeren Abschluss in einer perfekten Rundung auszubilden. Hierfür haben wir als Basis eine Lage ,Rigips Habito’ verwendet, deren Rand durch den Laser in eben diese perfekte Rundung geschnitten wurde. Auf der Plattenoberfläche wurden die Ringe und Befestigungspunkte für deren Unterkonstruktion wie zuvor im Auditorium mittels Laser farblich gekennzeichnet.“
 
Die Unterkonstruktion der drei Lichtringe entstand aus Metall- und Holzelementen, die beidseitig mit zwei Lagen biegsamer „Glasroc F“-Platten (2 x 6 mm) beplankt wurden. „Die Platten konnten trocken sehr gut und exakt den vorgegebenen Radien entsprechend gebogen werden. Lediglich an der Außenseite des Innenrings, wo der Radius mit 1.219 mm besonders klein war, haben wir die Platten etwas angefeuchtet, um Spannungsrisse beim späteren Spachteln zu vermeiden. Im Grunde sind so kurze, runde Ständerwände an der Decke entstanden, in denen später die Verkabelung für die LED-Lichtscheiben untergebracht wurden“, erklärt Günther Pellinger. Die Ringseiten ebenso wie zuvor die Oberfläche der „Rigips Habito“-Grundplatte wurden in Q 4 ausgeführt.